双头锯切+剪磷化孔+钻孔↑↑

双头锯切+剪磷化孔↑↑

工作效率：

     锯切工序和电泳孔加工工序在一个工位先后完成，时间不超过40秒，过线孔在另一工位加工，单个孔加工时间不超过30秒，两个工序同步工作后自动衔接，工作时间相互重叠，确保工作节拍在45秒之内（双孔加工不超过55秒，且锯切工序自动等待钻孔工序）。

加工精度

外弧面弦高误差≤±1mm，两端锯切角度误差≤±1°。

产品尺寸范围

1）弧杆件长度范围:1800mm～2650mm；

2）弧杆件弧高范围:100mm～400mm；

3）弧杆件截面宽度尺寸:30mm～80mm；

4）弧杆件截面高度尺寸:30mm～50mm；

主要性能

1）节拍24秒；长度误差<±0.2mm；角度误差<±0.1°；人工把工件长度、角度、工件曲线上3点坐标、工件流水孔位置、工件上过线孔位置坐标输入到电脑上，人工把工件放到机器上，设备首先检测工件弧线误差是否在允许范围内，如果是，则两端锯切弯管料头、切两端流水孔、钻过线孔、下件到料车上等全部过程自动完成。

2）再次生产同一产品，只要调出产品代号，前面参数自动生成，直接进入生产。

3）根据不同弧杆件，设备锯切平台两端水平伺服移动，满足弧杆件长度尺寸，设备自动调整5个数控定位点，组成靠模曲线；人工上料后，设备自动锯切弧杆件两端的滚弧工艺料头，自动实现锯切、钻孔两工位之间的精确工件移动，自动加工弧杆件两端的电泳孔和中部过线孔，自动下料；锯屑、锯切料头、钻屑自动集中处理，方便设备的清洁工作。

设备优点

解决了过去锯片砂轮切割及人工钻孔加工工艺的效率低、精度不达标、劳动强度大、噪音大、粉尘大等问题。

适应范围

1）客车弧杆件长度在1800mm～2650mm之间变化，两端锯切头同时向中心方向自动伺服位移，满足长度变化；

2）弧杆件中部曲线变化无规律，设备的5个数控定位点由伺服控制位移，组成数控靠模，满足所有甲方提供的弧杆件产品曲线变化；

3）弧杆件两端锯切角度在0°～60°之间变化，锯切角度由旋转伺服自动控制，实现角度自动调整；

4）弧杆件中部过线孔位置变化无规律，钻头由伺服控制位移，自动定位、自动钻孔；

5）顶弧杆件电泳孔在内、外弧面，前后围弧杆件电泳孔在上、下平面，弧杆件弧高在100mm～400mm之间变化，断面宽度在30～80mm之间变化，高度在 30～70mm之间变化，液压剪系统通过人工进行上下、左右、转角调整，可满足所有弧杆件产品的电泳孔加工，调节过程简单、轻便，每一个位置的调整时间不 超过3分钟，液压剪结构稳定可靠。

6）弧杆件钢管自身尺寸公差，制弧引起的型材表面凸起、凹陷，以及弧杆件两端小弧度与图纸不一致等现象，不会引起定位不准确，装夹松动等情况的发生。

 

工艺过程描述

加工程序准备（输入或调用有关加工技术参数）→5个数控定位点自动到位，锯切机头自动找好角度，液压剪手动调节找好剪切方向→弧杆件人工上料→弧杆件紧靠中间3个定位点，弧杆件位于两端定位点中间可不贴和→踩下脚踏开关→油缸压紧弧杆件→双头同时锯切→推料头气缸把料头推入废料箱→液压剪插入弧杆件→剪U型电泳孔→液压剪退回→压紧油缸松开→移料机械手夹紧弧杆件→移料机械手前移→移料机械手上升→移料机械手后退至钻孔工作台（同时人工开始上料，一个新的锯切过程开始）→移料机械手松开→移料机械手下降→钻孔单元油缸压紧弧杆件→钻孔动力头钻孔→钻孔单元油缸松开弧杆件→加工完成的弧杆件被移料机械手依次挤到出料架上。